!!! Mediawiki has been upgraded !!!
Slack integration has been disabled for now due to an incompatibility.
If you want to testdrive the new skin (Tweeki), make sure your language settings are set to 'en - English' in your preferences!

Artisanale Smeedcursus, verslag

From Brixel - Hackerspace Hasselt
Jump to: navigation, search


Artisanale Smeedcursus, verslag
From Sat 08 Mar 2014 0:00
until Sat 08 Mar 2014 0:00
Smeedcursus logo.jpg
What:
Forging a knife
Subject:
Forging a knife
Where:
Bart's workshop
Cost:
€ 0
Organiser:
Brixel, Jrial, Bart
URL:
[1]
Edit tags:
Artisanale Smeedcursus, verslag


Dit verslag is ook als pdf te downloaden.

Verslag smeedcursus

Smeedcursus logo.jpg

Brixel workshop: Artisanale smeedcursus (03/08/2014)
Met dank aan Bart voor het geven van de workshop
Meer informatie over wat bart doet kan je vinden op zijn google plus pagina.



Op 3 Augustus trokken een aantal leden van Brixel erop uit om een zeer informatieve workshop te gaan volgen over het smeden, bewerken en temperen van metaal.
Eens aangekomen bij Bart heeft hij een beetje uitleg gegeven over zijn smidse, werkplaats met machines en eerder gemaakte messen. Hij bezit een aardige collectie van zelfgemaakte messen, bijlen, zwaarden en andere handwapens.

Het doel was dat we die dag zelf een mes gingen smeden, te starten met een metalen rechthoek op een lange staaf. De metalen rechthoek was gemaakt van een oude bladveer, een onderdeel dat vaak voorkomt in vrachtwagens.

In de eerste fase kwam het erop aan om het metaal gloedheet te stoken, en daarna te bewerken met een hamer op een aambeeld. Hierdoor koelt het metaal af, waardoor het na enige tijd onbewerkbaar wordt . Daarna moet het terug opgewarmd worden en kan er verder gewerkt worden.

De bedoeling is om een initiële vorm te maken en de snede alvast uit te dunnen.

In onderstaande foto heeft Berend al reeds de vorm zo goed als klaar, en is hij bezig met het dunner maken van de snede.

Smeedcursus 1.jpg

Al snel werd duidelijk dat het makkelijker is om het hameren in team verband te doen. Hier zie je Berend en Joris aan het werk

Smeedcursus 2.jpg

Smeedcursus 3.jpg

Omdat tijdens het smeden koolstof uit het metaal naar de oppervlakte komt, ontstaat er een soort van coating op het metaal wat er eerst moet afgehaald worden alvorens er opnieuw op te kloppen. Als die coating in het metaal geklopt word krijg je een rustiek effect, terwijl wij voor een blinkend effect wouden gaan.
Hiervoor gebruikt Bart een haakse slijper met een stenen of flexibel schuurblad.

Smeedcursus 4.jpg

Smeedcursus 5.jpg


Een voorbeeld van die coating zie je hier: eerste foto: gloedheet metaal, tweede foto: afgekoeld, derde foto: afgewerkt mes:

Smeedcursus 6.jpg

Smeedcursus 7.jpg

Smeedcursus 8.jpg

Je ziet dat het metaal glad geschuurd is en een erg zuiver uiterlijk heeft.

Als de koolstof coating (of ‘cruft’) in het metaal zou geklopt zijn, krijg je een reliëf op het metaal. Je kan dit er ook naderhand nog uitschuren, maar dan ben je langer bezig.
En als je dit aan de snede doet, waar het vrij dun geklopt wordt, kan je daardoor zoveel materiaal moeten wegnemen dat je het profiel van je blad moet wijzigen (minstens verkleinen) gewoon om die cruft eraf te krijgen, dus best op tijd en stond bijhouden.

Voor voorbeelden van metaal dat deze laag nog heeft, kan je een google search doen naar "Brut de forge".

Als het mes eenmaal zijn basisvorm heeft, is het tijd om de snede af te werken en de details te voorzien: beginnen nadenken over hoe lang het handvat moet zijn, of er inkepingen moeten gemaakt worden etc....

De inkepingen bij het handvat worden erin geslagen met behulp van een vorm. In dit geval had Bart nog een paar oude metalen cilinders liggen die verschillende maten had.
In onderstaande foto zie je het inslaan van een inkeping bij het handvat.

Smeedcursus 9.jpg

Ook hier geld weer dezelfde werkwijze: metaal smeden tot het heet is, bewerken tot het koud is, en daarna opnieuw warm smeden. Het metaal was na slechts 2 a 3 minuten weer koud, dus moest er vaak opnieuw worden opgewarmd.

De inkeping zorgt voor een natuurlijk rustpunt voor de wijsvinger, zodat je comfortabel met het mes kan werken zonder gevaar dat je vinger uitglijdt richting de snede.
Sommige messen hebben ook een kleine inkeping vlak achter de snede, voor het blad wat te ontstressen.


Dit gebeurt in de smidse: met tegen de zijkant met speciale glaswol bezette metalen holle cilinder waar een gasfles continu een steekvlam inblaast.
Je kan maar best niet te dicht in de buurt staan, want de smidse is ERG warm. Voor het kunnen vasthouden en bewerken van het gloeiend hete metaal droegen we allemaal dikke hittewerende handschoenen.


Toen de vorm klaar was, hebben we het metaal een aantal keer opgewarmd, en rustig laten afkoelen zonder te bewerken. Dit haalt de stress eruit en zorgt dat het metaal (ondanks zijn dikte!) eerder wat zal plooien dan meteen breken.
Deze techniek noemt ‘annealen’.

Toen was het wel even tijd voor pauze :) Bart had enkele biertjes koud staan en we zijn ook wat te eten gaan halen.
Na de pauze was het tijd om het metaal nog 1 keer goed heet te maken en daarna te hardenen door de snede (niet het hele blad) in warme (frituur) olie te stoppen. Hiervoor werd een solide blok metaal opgewarmd in de smidse en in de gestolde olie gestopt.

Daarna werden de messen één voor één uit de smidse rechtstreeks in de olie gedompeld, wat er zelfs voor zorgde dat de olie ontvlamde rond het mes. (en gelukkig ook snel weer uitging!)


Om het geheel mooi af te werken maakten we gebruik van de bandschuurmachine, dit schuurde het oppervlak mooi egaal en kon er ook wat van de vorm bijgewerkt worden.

Smeedcursus 10.jpg

Na het opschuren ging de steel eraf met behulp van een slijpschijf en hadden we dus een mes.

Deze werd nog wat bijgewerkt waar de steel van het handvat was verwijderd.

Als toemaatje mochten we ook nog zelf het handvat aanvullen met wat voorhanden materialen: kunststof koord, leder en stof.

Om dit te bevestigen werd er met de slijpschijf een inkeping gemaakt waar nodig.

Zie hier onze zelfgemaakte messen:

Smeedcursus 11.jpg

Smeedcursus 12.jpg

Smeedcursus 8.jpg

Smeedcursus 13.jpg